88. Температура отжига, закалки и отпуска инструментальных сталей, °С

89. Продолжительность нагрева сверл в соля;ых ваннах и камерных печах, мин

90. Технологический процесс термообработки зенкеров из быстрорежущей

стали

Опергшия

Темпе])атуру нясреоа, "с

Оборудование и среда

Время выдержки, мин

ricpiibiii нагрев

BTopoii 1аг;св

Око1г-1а тельный нагрев

Охлаждение

Отпуск (двукратный или трехкратный)

500-СОО

850-880

1230-Г240 (дтя стали типа Р9)

1270-1280 (дтя стали типа Р18)

450-600

90-140

20-40

560-570

Камерпля электрическая или пламенная печь

BniMin (78 0 BaCI и 22% NaClj

Ванна (Bad)

Ванна (расплав солей)

Бак (масло)

Спокойный воздух для зенкеров диаметром до 10 мм; струя воздуха для зенкеров диаметром свыше 10 мм

Соляная ванна или

электровоздушная

печь

il и 4i -4- D

Такое же, как при первом нагреве, затем на воздухе До температуры 200-250 °С, затем на воздухе До полного охлаждения

1 ч с момента прогрева партии заготовок до температуры отпуска

.„„ Примечание. В таблице приняты следующие обозначения: г - глубина погру-кения зенкера в ванну нагрева, равная величине зоны закалки плюс 0,5D, см; D - диаметр зенкера, см; D - расчетный диаметр, см; D D - h (ft - высота зуба, см); /С - коэффициент (дня пламенных печей К30, дяя электропзчей К = 35).

88, Температура отжига, закалки и отпуска инструментальных сталей, °С

89. Продолжительность нагрева сверл в солягых ваннах и камерных печах, мин

90. Технологический процесс термообработки зенкеров из быстрорежущей

стали

Операция

TcMricpaTypfj ирирева,

Оборудование и среда

Время выдержки, мин

Псрвьн"! 11,чгпсв

Второй пагр,ев

Окончательный нагрев

Охлаждение

Отпуск (двукратный или трехкратный)

500-еоо

850-880

1230-1240 (дтя стали типа Р9)

1270-1280

(для стали типа Р18)

450-600

90-140

20-40

560-570

Камерная электрическая или пламенная

ПСЧ[>

Bnima (78 о- ВаС1 и 22 0, NaClj

Ванна (BaCl)

Ванна (расплав со лей)

Бак (масло)

Спокойный воздух для зенкеров диаметром до 10 мм; струя воздуха для зенкеров диаметром свыще 10 мм

Соляная ванна или электропоздущная

4/ - /; il+D

Такое же, как при первом нагреве, затем на воздухе До температуры 200-250 °С, затем на воздухе До полного охлаждения

1 ч с момента прогрева партии заготовок до температуры отпуска

Жения зенкера в ваниу нагрева, равная велнчкне зоны закалки плюс 0,5D, см: D~ диаметр зенкера, см; Op;, - расчетный диаметр, см; Драсч D - h{h - высота зуба, см); К - коэффициент (дчя пламенных печей К = 30, дяя электропечей К = 35).

Примечание, в таблице прин-яты следующие обозначения: I - глубина погру-я зенкера в ваниу нагрева, равная велнчкне зоны закалки плюс 0,5Д см; D~

сто ЗеНкеПЯ rw П --,,--Tn.rt п>.о.,а-п г, П> t, /и пчулгп „..Й!»

Твердость рабочей части сверла из легированной и углеродистой стали--диаметром до 10 мм должна быть HRC 59-63; диаметром свыше 10 мм - HRC 61-64.

ТЕРМООБРАБОТКА ЗЕНКЕРОВ

Рабочую часть зенкеров из быстрорежущей стали термически обрабатывают до твердости HRC 62-64, а .хвостовую часть - до твердости HRC 30- 45. Технологический процесс термообработки зенкеров и оборудование приведены в табл. 90.

Термообработку сварного хвостовика зенкера, изготовленного из стали 45 проводят в такой последовательности: первый подогрев в шахтной пламенной печи до 120-130 °С с выдержкой при этой температуре в течение 7 мин; окончательный нагрев в соляной ванне до 850-880С с выдержкой 2 мин; охлаждение в воде; нагрев в шахтной печи или в соляной ванне до 450-550 °С; выдержка при этой температуре (время выдержки зависит от размеров зенкера).

После термообработки проводят контроль. Твердость рабочей части зенкера определяют тарированным напильником. Зенкеры диаметром до 6 мм контролируют на твердость в количестве 10 % от партии. Твердость хвостовой части определяют у 5-10 % инструментов от партии, а кривизну - У 10 %.

ТЕРМООБРАБОТКА МЕГЧИКОВ

Метчики изготовляют из углеродистых, легированных и быстрорежущих сталей. Нагрев метчиков под закалку проводят в соляной ванне. В результате этого обеспечивается получение высокой твердости поверхностных слоев металла, при вязкой сердцевине уменьшается деформация резьбы и увеличивается стойкость метчика.

Метчики из быстрорежущей стали нагревают преимущественно в два приема: при 400-500 "С и при 800-850 °С. Охлаждение проводят в селитровой ванне, нагретой до 450-400 X, или в масле, нагретом до 150-200 С, с последующим охлаждением на воздухе. В селитровую или масляную ванну метчики погружают в вертикальном положении, перемещая их по кругу вверх и вниз. Метчики из углеродистой стали диаметром до 8 мм следует охлаждать в масле, диаметром свыше 8 мм - в воде (до потемнения) с последую-, щим переносом в масло. Отпуск метчиков проводят в масляной ванне при 150-180 °С в течение 1-2 ч. Твердость режущей части метчиков контроли-

91. Продолжительность нагрева метчнков для закалки, мин

руют тарированным напильником. Твердость метчнков из быстрорежущей стали должна составлять HRC 61-65; из углеродистой и легированной стали диаметром 1-6 мм - HRC 57-60; диаметром 7--15 мм - HRC 58-62; диаметром свыше 15 мм - HRC 59-63. Ориентировочное время нагрева метчиков для закалки приведено в табл. 91.

В отличие от сверл метчики могут не иметь высокой твердости по всему сечению. При вязкой сердцевине уменьшается опасность поломки метчиков при правке или работе. Под закалку метчиков малых диаметров с мелким шагом резьбы нагревают до нижнего предела технологических температур.

ТЕРМООБРАБОТКА БЫСТРОРЕЖУЩИХ РЕЗЦОВ

Термообработку быстрорежущих резцов проводят после напайки и приварки быстрорежущих пластинок к стержню. Если пластинки напаяны припоем ГФК, то термическую обработку резцов проводят в такой последовательности: окончательный нагрев под закалку (например, для стали типа Р9 до 1230-1250 °С), продолжительность нагрева приведена в табл. 92; охлаждение на воздухе до 1050-980 °С; охлаждение в масле до 180-120 °С; двукратный отпуск в селитровой ванне при 540-560 "С с выдержкой около 1 ч.

92. Продолжительность нагрева резцов из быстрорежущей стали под закалку, мнн

Если пластинки приварены с использованием сварочных порошков, то после полного охлаждения резца проводят «ступенчатую» термическую обработку в такой последовательности; нагрев до 820-850 °С; нагрев до 960- 980 °С; нагрев до 1240-1300 °С; охлаждение в масле или в струе холодного воздухаготпуск при 540-560 °С с выдержкой в печи в течение 2-3 ч (в зависимости от сечения); охлаждение в масле или в струе холодного воздуха. Твердость режущей части резца после отпуска должна быть ЯС 62-65.

ТЕРМООБРАБОТКА ФРЕЗ

Термообработку червячных, цилиндрических, торцевых, дисковых, пазовых, отрезных и фасонных фрез из быстрорежущей стали осуществляют в такой последовательчости: первый подогрев до 600-650 °С; второй подогрев до 800-850 °С; окончательный нагрев до 1270-1290 °С; охлаждение до 200-250 °С в соляной ванне, нагретой до 500-550 °С, или в масле, температура которого равна 90-140 °С, с последующим охлаждением на воздухе; промывка, трехкратный отпуск при 550-570 °С в соляной ванне; промывка и пассивирование; контроль твердости. Продс.лжительность нагрева фрез для закалки приведена в табл. 93 и 94.

Сборные фрезы (концевые и шпоночные) термически обрабатываются по такому Же режиму, как и сварные сверла. Прорезные фрезы нагревают Вертикальном положении. Дисковые фрезы толщиной до 2,5 мм во нзбежа-Ие деформации охлаждают между металлическими плитами. Отпуск должен оыть двукратным при 550-570 °С. Закалку червячных фрез в масле проводят Горизонтальном положении. Фрезы из углеродистой стали после нагрева