технического водорода. Известно также, что водород взрывоопасен. Поэтому его применяют сравнительно редко.

Отжиг в вакууме проще, чем отжиг в водороде, и находит широкое применение. Его производят в. контейнерах при вакууме 10-2-10-4 ым рт. ст.

Качество материала зависит от степени разряжения при отжиге. Например, содержание водорода в сплаве 79НМ после отжига при температуре 1100°С с повышением степени вакуумирования от 10-2 до 10- мм рт. ст. уменьшается более чем в 3 раза.

Режим отжига - температура и скорость нагрева, время выдержки при температуре нагрева и режим охлаждения - зависит от марки сплава, размеров и формы изделий. Меняя режим отжига, можно существенно влиять на те или иные магнитные характеристики материала, добиваясь, например, наибольших значений начальной или максимальной проницаемости и т. п. Режим отжига, после которого параметры образцов определенной формы и размеров (см. гл. 3) удовлетворяют требованиям ГОСТа, указаны в соответствующих стандартах (ом., например, табл. 2.7).

Характер увеличения температуры существенного влияния на качество отжига не оказывает. Повышение температуры сверх определенного значения хотя и способствует дальнейшей дегазации, но приводит к ухудшению магнитных свойств. Предполагают, что это происходит вследствие изменения химического состава за счет улетучивания никеля. Время выдержки при максимальной температуре имеет оптимальное значение, отклонение от которого вызывает ухудшение магнитных свойств.

Так как скорость охлаждения существенно влияет на магнитные свойства, для ее регулирования применяют охлаждение с печью, в контейнере на воздухе, в контейнере в воде и другие методы.

В некоторых случаях магнитные свойства повышаются в результате использования при отжиге активных покрытий, способствующих удалению из материала углерода, серы и т. п. Наибольший эффект при этом дает углекислый барий.

Результаты отжига улучшаются также за счет припудривания изделий неактивными покрытиями (MgO, AI2O3 и др.), которые облегчают удаление газообразных продуктов рафинировки.

Шихтованные сердечники изготавливают обычно из изотропных магнитных материалов - горячекатаных или малотекстурованных сталей, а также из пермаллоев.

Штамповку пластин осуществляют на прессах. При этом происходит значительное ухудшение магнитных свойств на расстоянии 0,5-4,0 мм от .контура пластины. Степень ухудшения зависит от многих причин: свойств материала, толщины листа, зазора между матрицей и пуансоном и т. п. Чем меньше по размерам и ажурнее пластина, тем значительнее потери магнитных свойств и, следовательно, тем более необходим отжиг для снятия напряжений.

При вырубке пластины возможно образование заусенцев, которые снимают абразивным кругом.

Качество сердечника в значительной степени определяется значением коэффициента заполнения. Практически коэффициент заполнения изменяется от 0,8 до 0,97. Он будет тем выше, чем ровнее поверхность пластин, меньше их изогнутость, тоньше слой изоляции и больше сжатие пакета. Для уменьшения изогнутости пластины после штамповки и снятия заусенцев часто подвергают рихтовке, после чего они поступают на отжиг.

Если отжиг производится в закрытых контейнерах, а не в вакууме или в водороде и сопровождается образованием пленки оксида, то при пониженных требованиях к сопротивлению изоляции дополнительного покрытия поверхности пластины изоляционным слоем не требуется. В противном случае на пластины наносят слой изоляции химическим способом (например, фосфатную пленку) или путем покрытия поверхности нитролаком. Толшина пленки обычно не превышает 5-15 мкм.

Далее пластины поступают на сборку. Собранный пакет должен обеспечить наивысший коэффициент заполнения без нарушения изоляции и снижения магнитных свойств.

§ 2.8. Технология производства ферритов

Ферриты можно изготовить различными способами. Однако промышленностью освоена пока только керамическая технология. В зависимости от получения смеси оксидов различают следующие методы: смешения оксидов, термического разложения солей, совместного осаждения гидрооксидов или углекислых солей и комбинированный.

Наиболее простым является метод смешения оксидов (рис. 2.20, а), в котором в качестве исходных материалов используют оксиды соответствующих металлов.

После анализа исходных материалов на количество примесей, влажность и процентное содержание в них оксидов для заданного состава феррита производят расчет составляющих шихты в % (мае).

Сырье взвешивают и подвергают первому помолу в шаровых или вибромельницах, в которых сырье размельчается и тщательно перемешивается до получения однородной массы.

Далее после сушки и брикетирования (или гранулирования) осуществляют предварительный обжиг при температуре на несколько сот градусов ниже температуры окончательного обжига. В результате получается полуспекшаяся масса с частичным или полным образованием феррита. Предварительный обжиг требуется также для уменьшения усадки изделия после формовки.

Второй помол должен обеспечить получение еще более измельченной и однородной массы, чем первый. Далее порошок непосредственно используют для получения изделий.

Формование изделий из ферритов производят прессованием в стальных формах, выдавливанием стержней, трубок через мундштук и значительно реже вытачиванием из спрессованных сырых заготовок. Для изготовления деталей сложной конфигурации и ма-

лых размеров применяют метод горячего литья под давлением, хотя он не всегда обеспечивает высокую воспроизводимость свойств.

Во всех случаях для улучшения прессуемости в порошок вводят пластифицирующие вещества. При прессовании изделий для

I Взвешив

Сушка

Брикетирование или

гранулирование

Пропитка

Взвешивание

Растворение и смешивание

Обезвоживание (нагрев)

[Помол и смешение! -Koje-

Термическое разложение смеси солей

Брикетирование ~

Предварительный обжиг

Помол

Введение пластификатора

Формование изделий

Спекание (окончательный обжиг)

Шлифовка

Контроль и разбраковка

Взве

шивание

Растворение

1льтрование (

Нагревание растворов

Осаждение

Промывание

Контроль чистоты отмывки

Термическое разложение смеси солей

Рис. 2.20. Схема технологического процесса изготовления ферритов различными методами

ЭТОЙ цели наиболее широко применяют 8- или 10%-ный раствор поливинилового спирта. При протяжке изделий через мундштук хорошими свойствами обладает ферритовый порошок, содержащий 10-12% нефтяного парафина и 2-3% пчелиного воска. После введения пластификатора масса тщательно перемешивается и поступает на формовку.